Vermeidbare Fehler in der Projektausführung
In den letzten Jahren haben wir die ein oder andere Hubeinrichtung ausgeliefert und sind dabei auch immer wieder mal auf ähnliche Fehler gestoßen, welche leicht hätten vermieden werden können. Daher wollen wir uns heute diesem unangenehmen Thema nähern. Schließlich nützt Schweigen nichts, nur durch Kommunikation kann es hier zu einer Verbesserung kommen.
Leider werden wir auch in diesem Artikel nicht alle denkbaren Fehler auflisten können, sondern müssen uns auf die gebräuchlichen Fehler beschränken. Daher nehmen Sie diesen Artikel als Hilfestellung für Ihre Planung an, um die gröbsten Probleme zu vermeiden. Ganz nach dem Motto: „Das ist das Schöne an einem Fehler: Man muss ihn nicht zweimal machen.“ (Frei nach Thomas Alva Edison).
Leerrohre und Kernbohrungen
Wie es sich gehört, fangen wir mit dem Spitzenreiter der Fehler an. Bevor wir uns mit der Problematik beschäftigen, möchten wir allerdings kurz den Zweck von Leerrohren und Kernbohrungen widmen:
Wofür wird ein Leerrohr oder eine Kernbohrung benötigt?
Wird das Hydraulikaggregat und die Steuerung innerhalb der Schachtgrube positioniert, werden die Leerrohre benötigt, um die Spannungsversorgung von außerhalb bis in den Schacht zu bekommen. Gleichzeitig werden Leerrohre benötigt, um die Leitungen von der Steuerung zu den Bedienstellen und zu den Sicherheitsverriegelungen verlegen zu können.
Bei einer externen Aufstellung des Hydraulikaggregates wird das Leerrohr bzw. die Kernbohrung benötigt, um Elektro- und Hydraulikleitungen zwischen dem Aggregat und dem Scherenhubtisch verlegen zu können. Zusätzlich sind gegebenenfalls noch Kernbohrungen erforderlich, um die Leitungen zwischen der Steuerung und den Bedienstellen, sowie zwischen der Steuerung und den Sicherheitsverriegelungen verlegen zu können.
Fehler Nr. 1: Das Leerrohr ist einfach nicht vorhanden
Einer der häufigsten Fehler ist das Fehlen einer entsprechenden Kernbohrungen oder eines entsprechenden Leerrohrs. In der Bauphase wird oftmals dran gedacht, dass der Güteraufzug oder der Hubtisch innerhalb einer Grube platziert werden muss, allerdings wird die Versorgung desselbigen nicht weiter bedacht.
Wird ein entsprechendes Leerrohr nicht gleich in der Herstellung der Grube berücksichtigt, ist eine aufwändigere Kernbohrungen (mit oftmals schlechterer Verlegungsmöglichkeit) die Folge. Diese Unkosten sollte man sich sparen und gleich die Verlegung der Elektro- und Hydraulikleitungen mit bedenken.
Fehler Nr. 2: Falsche Platzierung
Der zweite Fehler im Bereich der Leerrohre betrifft dessen Platzierung. Schaut man sich die von uns zur Verfügung gestellte Werkplanung an, fällt auf, dass wir die Leerrohre im unteren Drittel der Grube herauskommen lassen. Da hierfür die Sohle durchbrochen werden muss, ist diese Verlegung nicht immer problemlos. So kann durch die tiefe Anordnung beispielsweise eine zusätzliche Abdichtung gegen Grundwasser erforderlich sein.
Anstatt nun eine andere Verlegung mit uns abzusprechen, wird die Positionierung des Leerrohres häufig eigenmächtig geändert. Im Regelfall befindet sich der Ausgang des Leerrohres dann nicht mehr im unteren Drittel der Grube, sondern kurz unterhalb des späteren Fußbodenniveaus. Dies hat für die Bauausführung den Vorteil, dass eine Verlegung innerhalb der Sohle möglich ist, kann aber zu einer Kollision zwischen Hubtischplattform und Leitungen führen und somit eine erfolgreiche Inbetriebnahme verhindern.
Um diesen Fehler zu vermeiden, hilft nur eine gute Abstimmung mit unserer Konstruktionsabteilung. Im ersten Schritt sehen wir den Ausgang des Leerrohres an der für den Hubtisch optimalen Position vor. Sollte diese Positionierung für den Bau problematisch sein, können wir eine alternative Anordnung gerne prüfen.
Falsche Abmessungen
Wenn wir bereits beim Thema „Abweichungen von der Werkplanung“ sind, gehen wir doch nahtlos zu den Abmessungen im Allgemeinen über. Eigentlich sollte es eine Selbstverständlichkeit sein, aber die Abmessungen der Werkplanung sollten eingehalten werden.
Allgemeine Abweichungen von der Werkplanung
Hiermit sind jetzt ausdrücklich nicht Abweichungen innerhalb der üblichen Toleranzen gemeint, nein wir reden in diesem Fall von massiven Abweichungen gegenüber der Werkplanung. Leider passt ein Güteraufzug mit zwei Meter langer Kabine nun mal nicht durch einen 1,9m langen Deckendurchbruch. Und glauben Sie mir, dieses Problem ist schon mehr als einmal vorgekommen. Auch können wir Ihnen hier keine gute Lösung anbieten, außer das schlichte Befolgen der Planung (oder eine Mitteilung in der Konstruktionsphase, dass eine kleinere Plattform gewünscht wird).
Plattformabmessungen sind keine Grubenmaße
Ein weiteres, häufiges Problem ist eine zu kleine Grube. Gerne werden die Plattformabmessungen des Scherenhubtisches als lichtes Innenmaß für die Grube angenommen. Dies ist keine gute Idee wenn man bedenkt, dass sowohl bei der Herstellung der Grube, wie auch bei der Produktion des Scherenhubtisches Fertigungstoleranzen auftreten.
Wenn man Glück hat, passt die Plattform zufällig in die Grube, wenn man Pech hat eben nicht. Besser wir verlassen uns nicht auf das Glück und verwenden die Grubenabmessungen der Werkplanung. Sollte Ihnen eine Grubenzeichnung nicht vorliegen, reicht eine kurze Mitteilung an Ihren Ansprechpartner, dann stellen wir Ihnen gerne eine passende Zeichnung zur Verfügung.
Mehr ist nicht immer besser
Auch wenn die letzten beiden Beispiele immer das Thema von zu kleinen Abmessungen betrachtet haben, kann falsche Abmessungen aber auch ein zu viel an Platz bedeuten.
Häufig haben wir erlebt, dass die Grube gegenüber der Werkplanung lieber 100-200mm tiefer ausgeführt wird. Wir wissen, dass der Hintergedanke gut gemeint ist. In diesen Fällen ist sich der Planer bewusst, dass die Herstellung von Gruben mit Toleranzen verbunden ist und möchte gerne auf Nummer sicher gehen, nicht dass die Grube am Ende zu flach ist.
Entsprechende Reserven müssen auf unsere Werkplanung nicht aufgeschlagen werden, wenn diese aber dennoch gewünscht sind, beschränken Sie sich bitte auf 10-20mm. Diesen Aufschlag können wir durch einfache Futterbleche kompensieren und es entstehen keine Mehrkosten.
Bewegt sich der Aufschlag allerdings in der Größenordnung von 10-20cm ist dies ein Problem. Entweder muss die Grube in diesem Fall aufgefüllt werden, bis das tatsächlich benötigte Maß hergestellt ist oder es wird ein zusätzlicher Unterbau für den Hubtisch benötigt. Beides verursacht Kosten und Verzögerungen, welche wir gerne vermeiden möchten.
Schachtabmessungen und die Konformitätserklärung
Auch wenn es um die Schachtbreite und die -länge geht, können zu große Reserven problematisch sein. Hier ergibt sich kein Problem durch die Hubeinrichtung an sich oder durch die Möglichkeit zur Montage derselbigen, sondern es können Probleme mit der Einhaltung von Normen auftreten.
Standardmäßig sehen wir um unsere Plattform einen Freiraum von ungefähr 15mm vor. Die kritische Grenze seitens der EN 1570-1 liegt bei 30mm. Sind zwischen der Hubtischplattform und der angrenzenden Schachtwand mehr als 30mm Luft vorhanden, ist unter bestimmten Umständen die Anbringung eines Plattformgeländers erforderlich. Fehlt dieses Geländer werden die grundlegenden Sicherheitsanforderungen nicht erfüllt und es kann keine Konformitätsbescheinigung ausgestellt werden und ohne eine solche Konformitätsbescheinigung ist die Inbetriebnahme innerhalb der EU nicht gestattet.
Zu großzügige Toleranzen
Die in der Baubranche üblichen Toleranzen sind zumeist angemessen. Welchen Unterschied macht es schon, ob der Grundriss des Wohnzimmers um ein bis zwei Zentimeter abweicht. Ein bis zwei Zentimeter im Bereich des Aufzugsschachtes können allerdings problematisch sein.
Wie im vorherigen Abschnitt bereits ausgeführt, kann bereits eine kleine Abweichung von 15mm dazu führen, dass die Konformität der Gesamtanlage nicht gegeben und somit auch eine Verwendung nicht gestattet ist.
Um die Anlage doch betreiben zu dürfen, sind kostspielige Änderungen am Aufzugsschacht oder an dem Güteraufzug notwendig. Kosten und Arbeitsschritte, welche besser vermieden werden sollten.
Haltestellentüren & Vorsprünge im Schacht
Sowohl die Auswahl der Haltestellentür, wie auch die Montage derselbigen führen leider oft zu Problemen.
Die richtige Auswahl der Haltestellentür
Aufzugstüren sind an der Innenseite glatt auszuführen, damit es keine Vorsprünge o.ä. gibt an denen die Plattform des Scherenhubtisches oder auch die zu transportierende Last hängen bleiben kann. Dies bedeutet auch, dass eine Aufzugstür im Schachtinneren nur eine Griffmulde besitzen darf, aber keine Drückergarnitur.
Der richtige Einbau der Türen
Gleichzeitig kann aber auch der Einbau einer an sich korrekt ausgewählten Haltestellentür ein Problem sein. Wird die Aufzugstür nicht bündig zum Schachtinneren, sondern mit einem Abstand eingebaut, entsteht ein neuer Vorsprung am Türsturz.
An jedem Vorsprung besteht die Gefahr, dass die Last hängen bleibt und somit beschädigt wird. Daher ist der gesamte Aufzugsschacht an der Innenseite glatt auszuführen und darf keinerlei Vorsprünge aufweisen. Sollte sich ein Vorsprung technisch nicht vermeiden lassen, ist zumindest die Installation eines Abweiserbleches notwendig (dies darf maximal 15° zur senkrechten Achse geneigt sein).
Elektrik
Beim Thema Elektrik treffen wir üblicherweise auf einen der folgenden Fehler:
- Es ist keine Stromversorgung vorhanden
- Die Stromversorgung ist nicht vernünftig abgesichert
- Es wird eine Installation direkt auf einen Unterverteiler/Sicherungskasten gewünscht
Der fehlende Stromanschluss
Der erste Fehler ist schnell erklärt. Ist keine geeignete Stromversorgung vorhanden, kann der Säulenheber oder Scherenhubtisch nicht verfahren. Hier gibt es auch keine andere Möglichkeit als die Installation eines fachgerechten Anschlusses.
Der falsch abgesicherte Stromanschluss
Der zweite Fehler fällt weniger auf. Die Stromversorgung der Maschine ist grundsätzlich vorhanden, aber es werden beispielsweise alle Phasen einzeln abgesichert. Eine Inbetriebnahme ist möglich und das Problem zeigt sich erst, wenn es zu einem Fehler bei der Spannungsversorgung kommt.
Werden alle Phasen einzeln abgesichert, kann es vorkommen, dass nur eine der drei Phasen im Fehlerfall abgeschaltet wird. Somit wird der Drehstrommotor noch über zwei Phasen mit Spannung versorgt, ein Zustand, welcher dieser Motor nicht mag. Somit kann der Ausfall einer einzelnen Phase und die nicht korrekte Absicherung weitere Kosten in Form eines neuen Motors nach sich ziehen. Daher sollte immer ein dreipoliger Automat zur Absicherung von Hubtischen, Säulenhebern & Co. verwendet werden. Kommt es nun in einer der drei Phasen zu einem Fehler, wird die komplette Energieversorgung getrennt, der Fehler kann behoben werden und anschließend steht einem erneuten Betrieb nichts im Wege.
Direktes Auflegen auf einen Unterverteiler oder einen Sicherungskasten
Der letzte Fehler in diesem Bereich führt oftmals zu Gesprächsstoff, ist aber für die Sicherheit des Wartungs- und Servicepersonals entscheidend. Maschinen dürfen nicht direkt auf einen Unterverteiler oder einen Sicherungskasten aufgelegt werden, da die Spannung für den Fall der Wartung oder Reparatur sicher abgeschaltet werden muss. Hierfür ist ein einfaches Deaktivieren eines Automaten nicht ausreichend, sondern die Spannung muss gegen ein Wiedereinschalten gesichert werden können.
Aus diesem Grund ist entweder eine Steckerverbindung für diese Maschine erforderlich (so dass ein entsprechendes Steckerschloss verwendet werden kann) oder es muss ein abschließbarer Hauptschalter vorhanden sein (an diesen kann ein Vorhängeschloss angebracht werden).
Montage
Auch hier möchten wir uns auf die häufigsten Fehler beschränken.
Unterschätztes Gewicht
Wir bauen stabile und damit auch massive Scherenhubtische. Um diese zu montieren, ist daher im Regelfall auch entsprechend schweres Gerät an der Baustelle erforderlich. Der Bereich vor dem Einbauort muss daher geeignet sein, die Radlasten eines größeren Teleladers, Gabelstaplers oder ähnlichem aufzunehmen.
Der Zugang
Diesen Punkt können wir auf eine einfache Aussage reduzieren: Ein zwei mal zwei Meter großer Gegenstand passt nicht durch eine ein Meter breite Tür. Sollte die Einbausituation räumlich begrenzt sein oder nur eine geringe Öffnungsbreite zur Verfügung stehen, sprechen Sie uns frühzeitig an. In diesen Fällen kann der Hubtisch gegebenenfalls mit einer geteilten Plattform ausgestattet werden, so dass eine Montage gegebenenfalls doch möglich ist.
Der Zeitpunkt
Insbesondere wenn die Einhausung des Aufzuges durch uns gefertigt wird, ist ein vorherige Festlegung des richtigen Montagezeitpunktes wichtig (so muss die Einhausung z.B. anders ausgeführt werden, wenn die Montage vor dem Estrich erfolgt).
Den optimalen Montagezeitpunkt gibt es anderseits auch nicht. Er ist von Projekt zu Projekt unterschiedlich. In einigen Fällen kann es Sinn machen, dass wir die Hubeinrichtung vor dem finalen Bodenaufbau montieren (z.B. wenn dieser die Radlasten nicht aufnehmen kann oder wenn eine Montage nach einer Dachschließung nicht mehr möglich ist).
In den meisten Fällen ist eine Montage allerdings erst zum Ende der Bauphase sinnvoll. Zu diesem Zeitpunkt stehen die realen Haltestellenniveaus fest und somit kann unser Aufzug optimal angepasst werden. Es entsteht keine Stolperkante und auch eine erneute Anfahrt wird nicht erforderlich.
Comments (0)
No comments found!