Es leuchtet ein, dass ein Hubtisch für 500 kg nicht dafür ausgelegt ist, die gleiche Last zu tragen wie ein Hubtisch für 1.000 kg. In der Druckleitung von hydraulischen Hubtischen befindet sich deshalb ein Druckbegrenzungsventil. Ist der Druck im Hydrauliksystem zu groß, wird ein Teil des Öls direkt in den Tank des Aggregats befördert, um die Komponenten des Hubtisches vor einer Beschädigung zu schützen Die Plattform hebt nicht mehr an.
Auch könnte der Motorschutzschalter des Antriebsmotors ausgelöst haben. Überschreitet die Stromaufnahme den vorgegebenen Wert, unterbricht der Motorschutzschalter den Stromkreis zum Motor.

Sollte die Plattform überladen sein, muss einfach das Gewicht reduziert bzw. vom Hubtisch entfernt werden. Kann eine Überlastung des Hubtisches ausgeschlossen werden, sind die Einstellungen des Hubtisches zu überprüfen. Die Einstellungen des Druckbegrenzungsventils und des Motorschutzschalters dürfen in der Regel allerdings nur von einem Hubtischhersteller verändert werden.

Es ist möglich, dass alle oder auch nur eine einzelne Phase des Hauptstromanschlusses ausgefallen sind. Je nach Ausmaß äußert sich der Fehler in einem vollständigen Ausfall der Hubtischsteuerung und des Antriebs, einem alleinigen Ausfall der Steuerung oder einer Störung des Hydraulikaggregats.

Um diesen Fehler zu beheben, müssen Sie den gesamten Hauptstromanschluss (inkl. dem Hauptschalter) kontrollieren und die Ursache des Spannungsausfalls beseitigen.

Dreht sich der Elektromotor des Hydraulikaggregats in die falsche Richtung, wird kein Öl vom Tank in die Zylinder gepumpt. Das heißt, man hört zwar, dass der Hydraulikmotor angesteuert und gestartet wird, aber der Hubtisch hebt nicht.

Prüfen Sie die Phasen am elektrischen Anschluss des Elektromotors und tauschen Sie diese gegebenenfalls.

Im Hydrauliksystem des Hubtisches ist mindestens ein Rückschlagventil verbaut. Dieses hält den Hubtisch in der aktuellen Position, wenn die Hydraulikpumpe des Antriebs ausgeschaltet wird. Ist der Ventilsitz des Rückschlagventils verschmutzt, schließt es nicht richtig. Je nachdem, wo das Ventil im Hydraulikkreislauf eingebaut ist, kann Öl dann von der Pumpe wieder direkt in den Tank fließen.

Zunächst kann versucht werden, dass Rückschlagventil durch Wechselwirkung zu spülen. Gelingt dies nicht, muss das Rückschlagventil ausgebaut und gereinigt werden. Ist hierbei ein irreparabler Schaden feststellbar, so muss das Ventil ersetzt werden.

Läuft der Elektromotor und stimmt auch seine Drehrichtung, aber der Hubtisch hebt nicht, könnte dies auf einen Defekt der Hydraulikpumpe hinweisen.

Wahrscheinlicher als eine mechanische Beschädigung der Hydraulikpumpe ist allerdings ein Defekt der Kupplung. Um dies zu überprüfen, muss oftmals ein Teil des Aggregats demontiert werden. Genauere Informationen entnehmen Sie bitte der Bedienungsanleitung des Hubtisches oder den technischen Daten des Aggregats. Sollte die Kupplung nicht beschädigt sein, muss gegebenenfalls die Hydraulikpumpe ersetzt werden.

Durch die Betätigung des Not-Aus-Schalters wird die Spannungsversorgung des Antriebs unterbrochen. Der Motor wird folglich nicht mehr mit Energie versorgt, sodass auch keine Leistung für die Bewegung des Hubtisches zur Verfügung steht. Zu beachten ist, dass die Steuerspannung des Hubtisches in der Regel nicht betroffen ist. Das heißt, obwohl beispielsweise eine verbaute speicherprogrammierbare Steuerung oder vorhandene Relais weiterhin mit Spannung versorgt werden, kann es sein, dass der Elektromotor keine Energie geliefert bekommt.

Oftmals wird der Not-Aus-Schalter verwendet, um die Maschine auszuschalten (ohne, dass eine Gefährdung erkennbar ist). Dies sollte durch eine entsprechende Anweisung unterbunden werden, da diese Art der Nutzung nicht von den Hubtischherstellern vorgesehen ist. Insbesondere wenn mehrere Personen mit einer Maschine arbeiten, wird leicht übersehen, dass der Not-Aus-Schalter betätigt worden sein könnte. Um den Hubtisch wieder in Betrieb zu nehmen, reicht das Entriegeln aller Not-Aus-Schalter. Je nach Steuerung muss gegebenenfalls noch ein Reset-Taster betätigt werden, um die Bewegung des Hubtisches wieder freizugeben.

Bei hydraulischen Hubtischen wird Öl benötigt, um die Zylinder ausfahren zu lassen. Ist im Hydraulikaggregat kein oder kaum noch Öl vorhanden, fahren die Zylinder nicht aus und die Plattform des Hubtisches hebt sich nicht.

Füllen Sie über den Einfüllstutzen des Tanks Öl nach. Beachten Sie dabei, dass alle Zylinder vollständig eingefahren sind. Ansonsten erlebt man beim nächsten Einfahren der Hydraulikzylinder eine böse Überraschung (der Hydrauliktank würde überlaufen). Weiterhin gilt es, die Markierung für den maximalen Füllstand nicht zu überschreiten. Wichtiger als die Behebung des Fehlers ist allerdings die Frage, wo sich das alte Hydrauliköl befindet. Besaß der Hubtisch zunächst genügend Hydrauliköl, um die Plattform anzuheben, muss das Öl irgendwo ausgetreten sein. Bei fachgerechter Verlegung der Hydraulikleitungen ist ein Leck direkt am Hydraulikaggregat oder an den Zylindern (beschädigte Dichtungen) am wahrscheinlichsten. Beseitigen Sie die Ursache des Lecks vor der Wiederinbetriebnahme des Hubtisches.

Um eine unkontrollierte Abwärtsbewegung der Hubtischplattform zu verhindern, sind die Zylinder in der Regel mit einer Rohrbruchsicherung ausgestattet. Im Schadensfall wird der Durchfluss mit Hilfe eines Federtellers geschlossen, sodass die Zylinder nicht weiter einfahren können. Damit die Funktionsfähigkeit dieser Sicherheitseinrichtung getestet werden kann, statten einige Hubtischhersteller ihr Hydrauliksystem mit einer „Bypass“-Leitung aus. In dieser ist ein Kugelhahn verbaut, welcher die druckführende Leitung in der geöffneten Stellung direkt mit dem Tank verbindet und somit einen Schlauch- oder Rohrbruch simuliert.

Die Lösung ist in diesem Fall relativ simpel. Der vorhandene Kugelhahn muss geschlossen werden. Um diese Fehlerquelle zukünftig auszuschließen, sollte er gegen ein erneutes Öffnen gesichert werden. Üblicherweise verfügen die Kugelhähne über ein Sicherungsblech, um zumindest das Öffnen ohne Werkzeug zu verhindern.

In der elektrischen Steuerung des Hubtisches sind mehrere Sicherungen verbaut, die die Komponenten des Hubtisches vor unzulässig hohen Strömen schützen. Zumindest auf der Primär- und auf der Sekundärseite eines verbauten Transformators sollte jeweils eine Sicherung vorhanden sein. Ist eine dieser Sicherung durchgebrannt, kann dies einen Ausfall der gesamten Steuerung zur Folge haben, sodass ein Heben oder Senken des Hubtisches nicht mehr möglich ist.

Bitte beachten Sie, dass Sie die durchgebrannte Sicherung nicht einfach durch eine größere Sicherung ersetzen sollten. In der Regel wird sich der Hubtischhersteller etwas bei der Auslegung der Sicherung gedacht haben und Sie würden mindestens einen Defekt der Bauteile riskieren, schlimmstenfalls sogar einen Brand verursachen. Wie bei allen Fehlern gilt es auch hier zu hinterfragen, wieso er aufgetreten ist. Also aus welchem Grund die Sicherung ausgelöst hat/durchgebrannt ist. Eventuell können netzseitige Spannungsschwankungen als Ursache ausgemacht werden. Möglich ist aber auch ein Isolationsfehler und ein damit einhergehender Kurzschluss.

Ist das Senkventil defekt, öffnet es nicht und das Öl kann nicht zurück in den Tank gelangen. Oftmals ist allerdings nicht das Hydraulikventil an sich defekt, sondern die Magnetspule oder die Zuleitung des Ventils. Aus diesem Grund empfiehlt es sich zunächst, die Steuerspannung am Ventil zu messen. Das heißt, es sollte am Ventilstecker überprüft werden, ob die Steuerspannung bei Betätigung des Senktasters an den Kontakten anliegt. Kann die Zuleitung als Fehlerursache ausgeschlossen werden, sollte als nächstes die Magnetspule des Ventils getestet werden. Häufig ist in einem Hydraulikaggregat mehr als ein Ventil verbaut, sodass Sie die mutmaßlich defekte Magnetspule einfach gegen eine funktionsfähige austauschen können. Kann auch die Magnetspule als Fehlerursache ausgeschlossen werden, bleibt als letzte Option nur noch der Austausch des Senkventils.

Hubtische verfügen in der Regel über eine umlaufende Schaltleiste, um zu verhindern, dass Gegenstände oder Gliedmaßen zwischen der Plattform und dem Unterrahmen des Hubtisches eingeklemmt werden.
Wird die Schaltleiste aktiviert, kann der Hubtisch nicht mehr weiter abgesenkt werden und es ist nur noch ein Anheben der Plattform möglich. Zunächst gilt es, die Ursache für das Auslösen der Sicherheitseinrichtung zu finden und zu beseitigen. Hierbei ist auch ein Verhaken der Schaltleiste als Ursache möglich. Wird die Schaltleiste nicht durch einen Gegenstand blockiert und kann auch das Verhaken als Ursache ausgeschlossen werden, muss der elektrische Anschluss der Schaltleiste geprüft werden. Vermutlich verhindert in diesen Fällen ein Kabelbruch oder ähnliches das Absenken des Hubtisches.

In der elektrischen Steuerung des Hubtisches sind mehrere Sicherungen verbaut, die die Komponenten des Hubtisches vor unzulässig hohen Strömen schützen. Zumindest auf der Primär- und auf der Sekundärseite eines verbauten Transformators sollte jeweils eine Sicherung vorhanden sein. Ist eine dieser Sicherung durchgebrannt, kann dies einen Ausfall der gesamten Steuerung zur Folge haben, sodass ein Heben oder Senken des Hubtisches nicht mehr möglich ist.

Bitte beachten Sie, dass Sie die durchgebrannte Sicherung nicht einfach durch eine größere Sicherung ersetzen sollten. In der Regel wird sich der Hubtischhersteller etwas bei der Auslegung der Sicherung gedacht haben und Sie würden mindestens einen Defekt der Bauteile riskieren, schlimmstenfalls sogar einen Brand verursachen.

Wie bei allen Fehlern gilt es auch hier zu hinterfragen, wieso er aufgetreten ist. Also aus welchem Grund die Sicherung ausgelöst hat/durchgebrannt ist. Eventuell können netzseitige Spannungsschwankungen als Ursache ausgemacht werden, möglich ist aber natürlich auch ein Isolationsfehler und ein damit einhergehender Kurzschluss.

Dieser Fehler kann vorliegen, wenn kurz zuvor eine der folgenden Tätigkeiten durchgeführt wurde:

• Austausch der Senkdrossel;
• Änderung an der Senkdrosseleinstellung oder
• Austausch der Rohrbruchsicherungen.

Rohrbruchsicherungen reagieren auf eine Druckdifferenz zwischen der Zuleitung und den Hubzylindern. Im Falle eines Rohrbruches würde der Druck in der Zuleitung schlagartig auf 0 bar sinken und die in der Rohrbruchsicherung verbaute Feder würde die Durchflussöffnung verschließen und somit ein weiteres Absenken des Hubtisches verhindern.
Passt die Kennlinie der Rohrbruchsicherung nicht zu der Einstellung der Senkdrossel, kann es zu einer Fehlfunktion kommen. Ein sehr hoher Durchfluss wirkt für die Rohrbruchsicherung wie ein Defekt der Zuleitung. Aus diesem Grund wird das entsprechende Ventil geschlossen und ein weiteres Absenken der Plattform ist nicht mehr möglich. Um diesen Fehler zu beheben, müssen Sie die Hubtischplattform wieder anheben, um die Rohrbruchsicherungen zu öffnen. Ein Absenken der Plattform ist nur mit einer verminderten Senkgeschwindigkeit möglich, die Einstellung der Senkdrossel ist anzupassen. Achten Sie unbedingt darauf, dass die zu öffnenden Leitungen drucklos sind.

Wird der Not-Aus-Schalter betätigt, wird die Spannungsversorgung des Senkventils unterbrochen. Dementsprechend kann das Ventil nicht über die verbaute Magnetspule geöffnet werden und der Hubtisch bleibt in der aktuellen Position stehen.
Zur Behebung dieses Fehlers ist eine Entriegelung aller Not-Aus-Schalter ausreichend. Gegebenenfalls muss noch ein Reset-Taster betätigt werden, um eine Bewegung des Hubtisches wieder freizugeben.

Ein Druckbegrenzungsventil kann einen Hubtisch nur beim Anheben vor einer Überlast schützen. Wenn das Be- und Entladen des Hubtisches an mehreren Haltestellen möglich ist, wird häufig ein elektronischer Druckschalter verbaut. Dieser ist mit der Steuerung verbunden, damit beim Überschreiten eines einprogrammierten Drucks die Senk- und Hubbewegung der Plattform gesperrt wird. Die Wiederaufnahme des Betriebs ist im Normalfall sofort nach Entfernen der Überlast und der Quittierung des Fehlers möglich.

Wie äußert sich dieser Fehler?
Die Kompressibilität ist bei Luft wesentlich höher als beim Hydrauliköl. Luft in hydraulischen Anlagen führt zu Problemen, da durch sie eine unkontrollierte Bewegung der Last möglich ist. Nehmen wir an, dass eine Last nur durch das Hydrauliköl in den Zylindern angehoben wird. Durch die aufgebrachte Last wirkt eine Kraft auf die Zylinder und somit auch auf das Hydrauliköl in den Hydraulikleitungen. Das Hydrauliköl wird zusammengedrückt, das Volumen des Öls verkleinert sich und somit fahren auch die Zylinder nicht so stark aus, wie sie es ohne Last machen würden (bei konstanter Ölmenge). Bei Hydrauliköl ist dieser Effekt noch relativ gering. Befindet sich jetzt allerdings Luft im Hydrauliksystem, wird auch dieses durch den wirkenden Druck zusammengedrückt und das Volumen verringert sich. Aufgrund der größeren Kompressibilität ist die Volumenänderung bei gleichem Druck wesentlich größer und die Last sinkt merklich. Gelangt während des Hubvorgangs mehrmals Luft ins Hydrauliksystem, wiederholt sich dieser Vorgang entsprechend und es wird als Ruckeln wahrgenommen.

Lösung:
Es muss sichergestellt werden, dass das Hydrauliksystem vernünftig entlüftet ist, um diesen unerwünschten Effekt auszuschließen. 
Wenn der Hubtischhersteller eine Entlüftungsschraube am Zylinder angebracht hat, ist die Entlüftung in der Regel problemlos möglich: Sie müssen die Endschalter überbrücken bzw. abklemmen, die Entlüftungsschraube leicht öffnen und den Hubtisch mit Druck gegen seine obere Endlage fahren. Das austretende Hydrauliköl kann am besten mit einem Lappen aufgefangen werden. Fahren Sie den Hubtisch so lange gegen Druck bis nur noch Hydrauliköl ohne Lufteinschlüsse aus der Entlüftungsschraube austritt. Dabei ist selbstverständlich auf die maximale Einschaltdauer und die Vorgaben des Herstellers zu achten.
Bei Zylindern, die nicht über Entlüftungsschrauben verfügen, muss der hydraulische Anschluss leicht gelockert werden. Wird der Zylinder nun mit Druck beaufschlagt, tritt etwas Öl aus. Sobald keine Lufteinschlüsse mehr im Hydrauliköl festgestellt werden können, kann die Hydraulikverschraubung wieder angezogen werden. Beim Lösen der Hydraulikleitung ist unbedingt darauf zu achten, dass die Leitung nicht vom Zylinder abreißen kann. Es müssen auf jeden Fall Wartungsstützen eingesetzt und entsprechende Schutzausrichtungen wie eine Schutzbrille, Handschuhe usw. getragen werden.

Eine verschmutzte Lauffläche verhindert ein sauberes Abrollen der Loslagerrolle. Entweder wird die Verschmutzung überrollt oder sie wird vor der Loslagerrolle hin- und hergeschoben. Beides äußert sich in einem unsauberen Hub- bzw. Senkvorgang. Je nach Material besteht zudem die Gefahr, dass die Fremdpartikel in die Lauffläche oder die Loslagerrolle eindringen und somit eine dauerhafte Beeinträchtigung des Hubtischbetriebs verursachen.
Um dies zu verhindern, schreiben die Hersteller üblicherweise eine regelmäßige Reinigung des Hubtisches und insbesondere der Laufflächen vor. Wie oft eine Reinigung durchgeführt werden muss, kann leider nicht pauschal gesagt werden, da dies vor allem von den örtlichen Einsatzbedingungen abhängt.

In Abhängigkeit von der Nutzungsdauer kann es sein, dass die einzelnen Lager des Hubtisches nachgeschmiert oder bei nicht-abschmierbaren Lagern vollständig ausgetauscht werden müssen.
Hubtische, die eine hohe Taktzahl ausführen, verfügen in der Regel über abschmierbare Lager. Diese können entweder über eine Zentralschmieranlage oder an den einzelnen Schmiernippeln nachgeschmiert werden. Handelsübliche Hubtische werden hingegen in der Regel mit wartungsfreien Gleitlagerschalen ausgestattet, diee an die geplante Lebensdauer des Hubtisches angepasst sind. Sollte es dennoch zu einem Lagerschaden kommen, kann durch den Hersteller ein Lagertausch durchgeführt werden. Je nach Ausmaß der Beschädigung müssen in diesem Zuge aber auch Lagerbolzen und andere angrenzende Bauteile ausgewechselt werden.

Genau wie das ruckelnde Heben kann auch das stoßweise Senken des Hubtisches durch Luft im Hydraulikkreis verursacht werden. Auch die Lösung entspricht der zuvor bereits geschilderten Vorgehensweise: Das Hydrauliksystem muss entlüftet werden.
Verfügen Ihre hydraulischen Zylinder über eine Entlüftungsschraube können Sie diese leicht öffnen und den Hubtisch gegen seinen oberen Endanschlag fahren (Endschalter abklemmen). Das austretende Hydrauliköl muss dabei mit einem Lappen aufgefangen werden. Fahren Sie den Hubtisch so lange gegen den Anschlag, bis nur noch Hydrauliköl ohne Lufteinschlüsse aus der Entlüftungsschraube austritt. Hierbei gilt es die vom Hersteller vorgegebene maximale Einschaltdauer nicht zu überschreiten.
Bei Zylindern ohne Entlüftungsschraube muss die Hydraulikverschraubung am Zylinder etwas gelöst werden. Anschließend ist die oben genannte Prozedur durchzuführen, wobei unbedingt auf eine ausreichende Sicherheit geachtet werden muss. Gefährdungen entstehen insbesondere durch die Möglichkeit des Schlauchabrisses.

Schmutz auf der Lauffläche des Rolllagers kann den sauberen Ablauf der Loslagerrolle verhindern. Um diesen Fehler zu beheben, reicht in der Regel eine einfache Reinigung der Laufflächen mit Handfeger und Putztuch aus. Denken Sie bitte daran, dass bei allen Arbeiten unterhalb der Plattform die Wartungsstützen eingelegt werden müssen.

Bleiben die Zylinder für längere Zeit ausgefahren, besteht die Gefahr, dass die Kolbenstangen austrocknen. Der Schmierfilm, der für ein flüssiges Einfahren der Zylinder sorgt, fehlt somit. Ein ruckartiges Senken der Plattform könnte die Folge sein.
Um diesen Fehler zu beseitigen, tränken Sie bitte einen sauberen Lappen in Hydrauliköl und reiben die Kolbenstange des Hydraulikzylinders vorsichtig ein.

Üblicherweise werden Hubtische vom Hersteller vor der Auslieferung ausgiebig getestet, sodass der hier geschilderte Fehler nur selten auftritt. Trotzdem ist es möglich, dass bei einigen Hubtischen die Zylinderdichtungen noch sehr straff sitzen und somit einen erhöhten Widerstand beim Einfahren aufweisen. Um dieses Problem zu lösen, ist die anhaltende Nutzung des Hubtisches zielführend.

Neben dem Verhaken der Schaltleiste stellt ein Kabelbruch in der Zuleitung eine weitere mögliche Fehlerquelle für ein stoßweises Senken der Hubtischplattform dar. Ein entstandener Wackelkontakt wirkt für die Steuerung wie eine kurzfristige Betätigung der Schaltleiste. Aus diesem Grund wird die Senkbewegung des Hubtisches gestoppt.

Durch den Verlust von Hydrauliköl bzw. einen zu niedrigen Ölstand wird das Erreichen der oberen Hubposition verhindert. Den Hydraulikpumpen fehlt in diesem Fall schlichtweg Öl, um die Zylinder weiter ausfahren zu können.
Überprüfen Sie, ob irgendwo Hydrauliköl ausgetreten ist und beseitigen Sie das vorhandene Leck. Anschließend füllen Sie den Tank des Hydraulikaggregats wieder auf. Achten Sie hierbei darauf, dass alle Zylinder vollständig eingefahren sind und die maximale Einfüllhöhe nicht überschritten wird.

Bei den meisten Hubtischen werden elektromechanische Schalter eingesetzt, um das Erreichen der oberen und unteren Hubposition festzustellen. Sie werden benötigt, um in der oberen Position das Hydraulikaggregat auszuschalten und in der unteren Position das Senkventil zu schließen.
Zumeist sind die Endschalter so montiert, dass die Endpositionen flexibel eingestellt werden können. Durch den Transport der Hubtische ist es möglich, dass sich die Schalter nicht mehr in den geplanten Positionen befinden. Der Hubtisch hält somit in der falschen Position.
Um diesen Fehler zu korrigieren, müssen die Endschalter wieder neu eingestellt werden. Fahren Sie hierzu die gewünschte Endposition an und verschieben den Endschalter bis Sie den Schaltvorgang hören.

Durch ein Leck in der Hydraulikleitung bzw. nicht richtig angezogene Anschlüsse kann Hydrauliköl von der Druckleitung nach außen treten. Dieses Öl steht den Zylindern nicht zur Verfügung. Sie fahren ein und die Plattform sinkt.
Können Sie im Bereich der Anschlüsse einen Ölverlust feststellen, reicht es, wenn die entsprechende Verschraubung nachgezogen wird. Beachten Sie hierbei, dass Verschraubungen an Schläuchen nicht zu fest angezogen werden dürfen. Dies könnte zu einem Abplatzen des Schlauches führen. Daher Schläuche bitte nur handfest anziehen.

Die Dichtungen des Zylinders sind eine weitere mögliche Quelle für ein Leck im Hydraulikkreislauf. Leider ist bei einem Defekt der Zylinderabdichtung ein Austausch notwendig, der in der Regel nur vom Hersteller der Hydraulikzylinder durchgeführt werden kann.

Rückschlagventile werden eingesetzt, um den Ölfluß in eine Richtung zu unterbinden. Häufig findet man z. B. direkt hinter der Pumpe ein Rückschlagventil. Dies verhindert, dass das unter Druck stehende Hydrauliköl wieder von den Zylindern über die Pumpe zurück in den Tank fließt. In der Regel wird die Durchflussöffnung durch eine Kombination aus Kugel, Feder und Kugelsitz geschlossen. Ist dieser Sitz verschmutzt, dichtet die Kugel nicht mehr vernünftig ab. Dies hat zur Folge, dass Hydrauliköl zurück in den Tank fließt und sich die Plattform senkt.
Geringfügige Verunreinigungen können Sie bereits durch ein einfaches Spülen des Ventils beseitigen. Dies bedeutet, dass das wiederholte Heben und Senken der Hubtischplattform bereits helfen kann. Bei gröberen Verunreinigungen muss das Rückschlagventil ausgebaut und zum Beispiel mit Druckluft gereinigt werden. Im schlimmsten Fall ist der Austausch des Ventils notwendig.

Bei einigen Hubtischen ist ein Notablassventil verbaut. Dieses erlaubt das Senken des Hubtisches, auch wenn die Steuerung oder die Spannungsversorgung ausfällt. Ein geöffnetes Notablassventil führt folglich zu einer sinkenden Plattform. In der Regel dürften Sie hiermit allerdings kein Problem haben, da die meisten Notablassventile selbstrückstellend sind und somit automatisch schließen.

Das Senkventil verbindet die Druckleitung direkt mit dem Hydrauliktank. Ein verschmutztes Senkventil hätte die gleichen Auswirkungen wie ein verschmutztes Rückschlagventil: Es würde Hydrauliköl von den Zylindern in den Tank gelangen und die Hubtischplattform würde sich absenken.
Auch die Fehlerbehebung gleicht der Vorgehensweise bei Problemen mit dem Rückschlagventil. Das heißt, Sie sollten zunächst versuchen das Ventil durch wiederholtes Heben und Senken zu spülen. Der nächste Schritt wäre der Ausbau des Ventils und die Reinigung mit Druckluft. Als letzte Möglichkeit bleibt der Austausch des Ventils.

Die meisten Hubtische sind mit wartungsfreien Gleitlagern ausgestattet. Dennoch sind sie nicht vor Verschleiß oder einen Defekt geschützt. Sollten Sie also ein Geräusch wahrnehmen, welches aus Richtung des Scherenbolzens, des Loslagers oder des Festlagers des Hubtisches kommt, könnte dies auf einen Lagerdefekt hinweisen.

Können Sie ein leichtes ‚Blubbern‘ wahrnehmen, weist dies auf Luft im Hydrauliksystem hin. Kontrollieren Sie zunächst den Ölstand des Hubtisches. Hierbei müssen alle Hydraulikzylinder vollständig eingefahren sein. Fehlt Hydrauliköl im Tank, ist zunächst die Ursache zu finden und ggf. zu beseitigen. Anschließend können Sie Hydrauliköl nachfüllen.
Das Entlüften wurde bereits mehrmals beschrieben. Fahren Sie den Hubtisch gegen Druck, halten Sie den Taster für kurze Zeit gedrückt und wiederholen Sie den Vorgang, bis die Luft aus dem Hydraulikkreislauf entfernt wurde. Bei Hubtischen mit Entlüftungsschraube reicht das geringfüge Öffnen der Schraube, um Öl aus den unter Druck stehenden Zylindern austreten zu lassen. Schließen Sie die Entlüftungsschrauben, sobald keine Luftbläschen mehr im Hydrauliköl eingeschlossen sind. Eine genauere Erläuterung zum Entlüften finden Sie unter dem Punkt: Hubtisch hebt stoßweise -> Luft im Hydrauliksystem.

Hat das Geräusch seinen Ursprung im Bereich des Hydraulikaggregats, weist dies auf einen Defekt der Pumpe oder des Elektromotors hin. Zumeist handelt es sich hierbei um einen Lagerschaden. Die Beseitigung dieses Fehlers ist in der Regel nicht ohne weiteres möglich. Der vollständige Austausch des defekten Hydraulikaggregats ist oftmals die schnellere und günstigere Vorgehensweise.

Ist der Hubtisch fabrikneu bzw. wurden Arbeiten am elektrischen Anschluss durchgeführt, läuft das Aggregat eventuell nicht auf drei Phasen, sondern nur auf zwei Phasen. Eine Korrektur des Anschlusses kann wesentlich schneller und günstiger durchgeführt werden als der Austausch von Komponenten.

Wenn der Hubtisch nahe an oder über der Belastungsgrenze betrieben wird, kann es sein, dass Hydrauliköl über das Druckbegrenzungsventil in den Tank geleitet wird. Das Druckbegrenzungsventil ist eine Art Überlastsicherung innerhalb des Hydraulikkreislaufes und schützt die verbauten Komponenten vor einem unzulässig hohen Druck. Überschreitet der Arbeitsdruck den DBV-Einstelldruck, fließt Öl zurück in den Tank.
In einem stark eingegrenzten Belastungsbereich kann dies dazu führen, dass der Hubtisch zwar noch hebt, allerdings nur mit einer sehr langsamen Geschwindigkeit. Die auftretenden Beschleunigungskräfte führen dazu, dass der DBV-Einstelldruck überschritten wird und somit ein Teil des Öls in den Tank zurückfließt. Für die Hubbewegung steht somit nicht der gesamte Volumenstrom der Pumpe zur Verfügung und die Hubgeschwindigkeit ist stark reduziert.
Diesen Betriebszustand gilt es unbedingt zu vermeiden. Die langsamere Hubgeschwindigkeit führt unweigerlich zu einer längeren Laufzeit des Aggregats. Je länger die Laufzeit, desto höher die eingebrachte Wärmeenergie. Die Erwärmung des Hydrauliköls kann wiederrum zu einem Defekt der verbauten Hydraulikkomponenten führen. Die einzige richtige Entscheidung in diesem Fall ist die Reduzierung der Last.

Kann eine Überlast ausgeschlossen werden, bleibt leider nur noch der Defekt der Hydraulikpumpe übrig. Ein Austausch ist unausweichlich. In der Regel sollten Sie diese Arbeit dem Hubtischhersteller überlassen.

Glück könnten Sie haben, wenn das Senkventil permanent angesteuert wird, weil beispielsweise an der Elektrik oder Steuerung des Hubtisches gearbeitet wurde. Ist das Senkventil geöffnet und die verbaute Drossel lässt weniger Öl durch als die Pumpe fördern kann, äußert sich dies in einer geringen Hubgeschwindigkeit. Indem Sie den Ventilstecker des Senkventils abziehen, können Sie diese Fehlerquelle schnell beseitigen oder ausschließen. Gleiches gilt auch für einen eventuell verbauten Bypass.