Häufige Fehler, ihre Ursachen und mögliche Lösungen

Es liegt auf der Hand, dass ein Hubtisch mit einer Tragfähigkeit von 500 kg nicht für dieselbe Last ausgelegt ist wie ein Hubtisch mit einer Kapazität von 1.000 kg. Um die Komponenten des Hubtisches vor Schäden zu schützen, ist in der Druckleitung eines hydraulischen Hubtisches ein Druckbegrenzungsventil eingebaut. Wenn der Druck im Hydrauliksystem zu hoch wird, leitet das Ventil einen Teil des Öls direkt in den Tank des Aggregats zurück. Infolgedessen hebt die Plattform nicht mehr an.

Es ist auch möglich, dass der Motorschutzschalter des Antriebsmotors ausgelöst hat. Überschreitet die Stromaufnahme den vorgegebenen Wert, unterbricht der Motorschutzschalter den Stromkreis zum Motor, um Schäden zu vermeiden.

Wenn die Plattform überladen ist, sollte das Gewicht reduziert oder vollständig vom Hubtisch entfernt werden. Kann eine Überlastung ausgeschlossen werden, sollten die Einstellungen des Hubtisches überprüft werden. Änderungen an den Einstellungen des Druckbegrenzungsventils und des Motorschutzschalters dürfen in der Regel jedoch nur vom Hubtischhersteller vorgenommen werden.

Es kann vorkommen, dass alle oder auch nur eine einzelne Phase des Hauptstromanschlusses ausgefallen sind. Je nach Ausmaß kann sich der Fehler in einem vollständigen Ausfall der Hubtischsteuerung und des Antriebs, einem alleinigen Ausfall der Steuerung oder einer Störung des Hydraulikaggregats äußern.

Um diesen Fehler zu beheben, sollte eine Elektrofachkraft den gesamten Hauptstromanschluss, einschließlich des Hauptschalters, kontrollieren und die Ursache des Spannungsausfalls identifizieren und beseitigen.

Wenn sich der Elektromotor des Hydraulikaggregats in die falsche Richtung dreht, wird kein Öl vom Tank in die Zylinder gepumpt. Das bedeutet, dass der Motor zwar hörbar angesteuert und gestartet wird, die Plattform jedoch nicht anhebt.

Eine Elektrofachkraft sollte die Phasen am elektrischen Anschluss des Elektromotors überprüfen und diese gegebenenfalls tauschen.

Im Hydrauliksystem des Hubtisches ist mindestens ein Rückschlagventil verbaut, das den Hubtisch in der aktuellen Position hält, wenn die Hydraulikpumpe ausgeschaltet wird. Ist der Ventilsitz des Rückschlagventils verschmutzt, kann es nicht richtig schließen. Abhängig von der Position des Ventils im Hydraulikkreislauf kann das Öl dann von der Pumpe wieder direkt in den Tank fließen.

Versuchen Sie zunächst, das Rückschlagventil durch Wechselwirkung zu spülen. Wenn dies nicht erfolgreich ist, muss das Rückschlagventil ausgebaut und gereinigt werden. Sollte dabei ein irreparabler Schaden festgestellt werden, muss das Ventil ersetzt werden.

Wenn der Elektromotor läuft und seine Drehrichtung stimmt, die Plattform jedoch nicht anhebt, könnte dies auf einen Defekt der Hydraulikpumpe hindeuten.

Wahrscheinlicher als eine mechanische Beschädigung der Pumpe ist allerdings ein Defekt der Kupplung. Um dies zu überprüfen, muss oftmals ein Teil des Aggregats demontiert werden. Genauere Informationen finden Sie in der Bedienungsanleitung des Hubtisches oder den technischen Daten des Aggregats. Sollte die Kupplung intakt sein, muss gegebenenfalls die Hydraulikpumpe ersetzt werden.

Die Betätigung des Not-Aus-Schalters unterbricht die Spannungsversorgung des Antriebs, sodass der Motor nicht mehr mit Energie versorgt wird und der Hubtisch keine Leistung für die Bewegung des Hubtisches erhält. In der Regel ist die Steuerspannung nicht betroffen. Das bedeutet, dass eine verbaute speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) oder ein Relais weiterhin mit Spannung versorgt werden, der Elektromotor aber keine Energie geliefert bekommt.

Der Not-Aus-Schalter wird häufig fälschlicherweise verwendet, um die Maschine auszuschalten, selbst wenn keine Gefährdung besteht. Dies sollte durch eine entsprechende Anweisung unterbunden werden, da diese Art der Nutzung nicht von den Hubtischherstellern vorgesehen ist. Besonders wenn mehrere Personen mit einer Maschine arbeiten, kann leicht übersehen werden, dass der Not-Aus-Schalter betätigt wurde. Um den Hubtisch wieder in Betrieb zu nehmen, müssen alle Not-Aus-Schalter entriegelt werden. Abhängig von der Ausführung der Steuerung ist gegebenenfalls zusätzlich ein Reset-Taster zu betätigen, um die Funktion des Hubtisches wieder freizugeben.

Hydraulische Hubtische benötigen Öl, um die Zylinder ausfahren zu lassen und die Plattform anzuheben. Ein niedriger Ölstand im Hydraulikaggregat verhindert das Ausfahren der Zylinder, sodass sich die Plattform des Hubtisches nicht hebt.

Füllen Sie Hydrauliköl über den Einfüllstutzen des Tanks nach. Achten Sie dabei unbedingt darauf, dass alle Zylinder vollständig eingefahren sind, bevor Sie das Öl nachfüllen. Andernfalls könnte beim nächsten Einfahren der Zylinder der Hydrauliktank überlaufen. Stellen Sie zudem sicher, dass der maximale Füllstand nicht überschritten wird.

Noch wichtiger als das Nachfüllen ist es, die Ursache für den Ölverlust zu finden. Wenn der Hubtisch ursprünglich genügend Hydrauliköl hatte, muss das Öl irgendwo ausgetreten sein. Kontrollieren Sie zuerst alle Hydraulikleitungen auf Dichtheit. Sollten diese in einwandfreiem Zustand sein, liegt das Leck vermutlich direkt am Hydraulikaggregat oder an den Zylindern, oft durch beschädigte Dichtungen. Das Leck muss beseitigt werden, bevor Sie den Hubtisch wieder in Betrieb nehmen.

Um eine unkontrollierte Abwärtsbewegung der Hubtischplattform zu verhindern, sind die Zylinder in der Regel mit einer Rohrbruchsicherung ausgestattet. Im Schadensfall schließt ein Federteller den Durchfluss, sodass die Zylinder nicht weiter einfahren können. Um die Funktionsfähigkeit dieser Sicherheitseinrichtung testen zu können, statten einige Hubtischhersteller ihr Hydrauliksystem mit einer 'Bypass'-Leitung aus. In dieser Leitung ist ein Kugelhahn integriert, der in geöffneter Stellung die druckführende Leitung direkt mit dem Tank verbindet und so einen Schlauch- oder Rohrbruch simuliert.

Die Lösung dieses Problems ist relativ einfach: Der vorhandene Kugelhahn muss geschlossen werden. Um ein erneutes versehentliches Öffnen zu verhindern, sollte der Kugelhahn gesichert werden. Normalerrweise verfügen die Kugelhähne über ein Sicherungsblech, um ein Öffnen ohne Werkzeug zu verhindern.

In der elektrischen Steuerung des Hubtisches sind mehrere Sicherungen verbaut, die die Komponenten des Hubtisches vor unzulässig hohen Strömen schützen. Zumindest auf der Primär- und Sekundärseite eines verbauten Transformators sollte jeweils eine Sicherung vorhanden sein. Eine durchgebrannte Sicherung kann zum Ausfall der gesamten Steuerung führen, sodass das Heben oder Senken des Hubtisches nicht mehr möglich ist.

Wenn eine Sicherung durchgebrannt ist, sollten diese nicht einfach durch eine größere Sicherung ersetzt werden. Der Hersteller des Hubtisches hat die Sicherungen sorgfältig ausgelegt, um die Bauteile zu schützen. Eine größere Sicherung könnte zu einem Defekt der Bauteile führen oder im schlimmsten Fall sogar einen Brand verursachen.

Es ist wichtig, die Ursache für das Durchbrennen der Sicherung zu ermitteln. Mögliche Gründe könnten netzseitige Spannungsschwankungen oder ein Isolationsfehler sein, der zu einem Kurzschluss geführt hat.

Ist das Senkventil defekt, öffnet es nicht und das Hydrauliköl kann nicht zurück in den Tank fließen. Dadurch bleibt die Hubtischplattform in ihrer Position und senkt sich nicht. Oftmals ist allerdings nicht das Hydraulikventil an sich defekt, sondern die Magnetspule oder die Zuleitung des Ventils.

Eine Elektrofachkraft sollte zunächst die Steuerspannung am Ventilstecker überprüfen und messen, ob bei Betätigung des Senktasters die Steuerspannung an den Kontakten anliegt.

Wenn die Zuleitung in Ordnung ist, sollte die Magnetspule des Ventils getestet werden. In vielen Hydraulikaggregaten sind mehrere Ventile verbaut, sodass die defekte Magnetspule gegen eine funktionsfähige ausgetauscht werden kann.

Wenn sowohl die Zuleitung als auch die Magnetspule als Fehlerursache ausgeschlossen werden können, bleibt als letzte Option der Austausch des Senkventils.

Hubtische sind in der Regel mit einer umlaufenden Schaltleiste ausgestattet, um zu verhindern, dass Gliedmaßen oder Gegenstände zwischen der Plattform und dem Unterrahmen eingeklemmt werden. Wird die Schaltleiste aktiviert, kann der Hubtisch nicht weiter abgesenkt werden; lediglich das Anheben der Plattform ist dann noch möglich.

Zunächst sollte überprüft werden, warum die Sicherheitsleiste aktiviert wurde. Nicht selten ist ein Gegenstand der Auslöser, der die Schaltleiste blockiert.

Ein mögliches Verhaken der Schaltleiste sollte ebenfalls als Ursache in Betracht gezogen und ausgeschlossen werden.

Wenn weder eine Blockade noch ein Verhaken vorliegen, sollte der elektrische Anschluss der Schaltleiste geprüft werden. Ein Kabelbruch oder ein ähnlicher Defekt kann das Absenken des Hubtisches verhindern.

In der elektrischen Steuerung des Hubtisches sind mehrere Sicherungen verbaut, die die Komponenten des Hubtisches vor unzulässig hohen Strömen schützen. Zumindest auf der Primär- und Sekundärseite eines verbauten Transformators sollte jeweils eine Sicherung vorhanden sein. Eine durchgebrannte Sicherung kann zum Ausfall der gesamten Steuerung führen, sodass das Heben oder Senken des Hubtisches nicht mehr möglich ist.

Wenn eine Sicherung durchgebrannt ist, sollten diese nicht einfach durch eine größere Sicherung ersetzt werden. Der Hersteller des Hubtisches hat die Sicherungen sorgfältig ausgelegt, um die Bauteile zu schützen. Eine größere Sicherung könnte zu einem Defekt der Bauteile führen oder im schlimmsten Fall sogar einen Brand verursachen.

Es ist wichtig, die Ursache für das Durchbrennen der Sicherung zu ermitteln. Mögliche Gründe könnten netzseitige Spannungsschwankungen oder ein Isolationsfehler sein, der zu einem Kurzschluss geführt hat.

Dieser Fehler kann auftreten, wenn kürzlich eine der folgenden Tätigkeiten durchgeführt wurde:

• Austausch der Senkdrossel
• Änderung an der Senkdrosseleinstellung
• Austausch der Rohrbruchsicherung

Rohrbruchsicherungen reagieren auf Druckdifferenzen zwischen der Zuleitung und den Hubzylindern. Im Falle eines Rohrbruches würde der Druck in der Zuleitung schlagartig auf 0 bar sinken, woraufhin die in der Rohrbruchsicherung verbaute Feder die Durchflussöffnung verschließt. Dadurch wird ein weiteres Absenken des Hubtisches verhindert.

Eine Fehlfunktion kann auftreten, wenn die Kennlinie der Rohrbruchsicherung nicht zu der Einstellung der Senkdrossel passt. Ein zu hoher Durchfluss wirkt für die Rohrbruchsicherung wie ein Defekt der Zuleitung, was das Ventil zum Schließen bringt und ein Absenken der Plattform verhindert.

Dieser Fehler kann nur von einer Fachkraft behoben werden. Um die Rohrbruchsicherung wieder zu öffnen, muss der Hubtisch zuerst angehoben werden. Für eine geringere Durchflussrate des Hydrauliköls ist die Einstellung der Senkdrossel entsprechend anzupassen. Ein Absenken der Plattform ist anschließend nur mit einer verminderten Senkgeschwindigkeit möglich. Beim Ausführen der Arbeiten muss unbedingt darauf geachtet werden, dass die zu öffnenden Leitungen drucklos sind.

Wenn der Not-Aus-Schalter betätigt wird, wird die Spannungsversorgung des Senkventils unterbrochen. Dadurch kann das Ventil nicht über die Magnetspule geöffnet werden und der Hubtisch bleibt in seiner aktuellen Position stehen.

In diesem Fall ist eine Entriegelung aller Not-Aus-Schalter ausreichend. Abhängig von der Ausführung der Steuerung ist gegebenenfalls zusätzlich ein Reset-Taster zu betätigen, um die Bewegung des Hubtisches wieder freizugeben.

Ein Druckbegrenzungsventil schützt den Hubtisch vor Überlast, allerdings nur während des Anhebens. Wenn das Be- und Entladen des Hubtisches an mehreren Haltestellen möglich ist, wird deshalb häufig ein elektronischer Druckschalter eingebaut. Dieser Schalter ist mit der Steuerung verbunden und sperrt die Senk- und Hubbewegung der Plattform, sobald ein einprogrammierter Druck überschritten wird. Die Wiederaufnahme des Betriebs ist im Normalfall sofort nach Entfernen der Überlast und der Quittierung des Fehlers möglich.

Wie äußert sich dieser Fehler?
Luft im Hydrauliksystem kann Probleme verursachen, da sie zu unkontrollierten Bewegungen des Hubtisches führen kann, da die Kompressibilität von Luft deutlich höher ist als die von Hydrauliköl.

Angenommen, eine Last wird ausschließlich durch das Hydrauliköl in den Zylindern angehoben. Nachdem die Last aufgebracht worden ist, wird das Hydrauliköl zusammengedrückt, wodurch sich das Ölvolumen verkleinert. Die Zylinder fahren nicht so stark aus, wie sie es ohne Last machen würden (bei konstanter Ölmenge). Befindet sich jedoch Luft im Hydrauliksystem, wird auch diese zusammengedrückt. Aufgrund der größeren Kompressibilität ist die Volumenänderung bei gleichem Druck jedoch wesentlich größer und die Plattform sinkt merklich. Gelangt während des Hubvorgangs mehrmals Luft in das Hydrauliksystem, wiederholt sich dieser Vorgang entsprechend und es wird als Ruckeln wahrgenommen.

Die Lösung:
Um das Ruckeln zu beseitigen, muss das Hydrauliksystem ordnungsgemäß von einer Fachkraft entlüftet werden.

Wenn der Hubtischhersteller eine Entlüftungsschraube am Zylinder vorgesehen hat, ist die Entlüftung in der Regel problemlos möglich: Die Endschalter müssen überbrückt bzw. abklemmt, die Entlüftungsschraube leicht geöffnet und der Hubtisch mit Druck gegen seine obere Endlage gefahren werden. Das austretende Hydrauliköl sollte mit einem Lappen auffangen werden, bis nur noch Öl ohne Lufteinschlüsse austritt. Bitte achten Sie dabei auf die maximale Einschaltdauer und die Vorgaben des Herstellers.

Bei Zylindern ohne Entlüftungsschrauben muss der hydraulische Anschluss leicht gelockert werden. Wird der Zylinder nun mit ein wenig Druck beaufschlagt, tritt etwas Hydrauliköl aus. Sobald keine Lufteinschlüsse mehr im Hydrauliköl feststellbar sind, kann die Hydraulikverschraubung wieder angezogen werden. Beim Lösen der Hydraulikleitung ist unbedingt darauf zu achten, dass die Leitung nicht vom Zylinder abreißen kann. Setzen Sie auf jeden Fall Wartungsstützen und tragen Sie entsprechende Schutzkleidung (Schutzbrille, Handschuhe usw.).

Eine verschmutzte Lauffläche kann das saubere Abrollen der Loslagerrolle verhindern. Die Verschmutzung wird entweder überrollt oder von der Loslagerrolle hin- und hergeschoben. Dies kann sich als Ruckeln äußern. Zudem besteht die Gefahr, dass die Fremdpartikel in die Lauffläche oder die Loslagerrolle eindringen, was zu einer dauerhaften Beeinträchtigung des Hubtischbetriebs führen kann.

Um solche Probleme zu vermeiden, empfehlen die Hersteller eine regelmäßige Reinigung des Hubtisches, insbesondere der Laufflächen. Wie oft diese Reinigung durchgeführt werden muss, hängt von den örtlichen Einsatzbedingungen ab und kann daher nicht pauschal festgelegt werden.

Mit zunehmender Nutzungsdauer kann es erforderlich werden, die Lager des Hubtisches nachzuschmieren oder bei nicht-abschmierbaren Lagern vollständig auszutauschen.

Hubtische, die eine hohe Taktzahl ausführen, verfügen in der Regel über abschmierbare Lager. Diese Lager können entweder über eine Zentralschmieranlage oder direkt an den Schmiernippeln nachgeschmiert werden.

Handelsübliche Hubtische werden hingegen in der Regel mit wartungsfreien Gleitlagerschalen ausgestattet, die an die geplante Lebensdauer des Hubtisches angepasst sind. Sollte es dennoch zu einem Lagerschaden kommen, kann der Hersteller einen Lagertausch vornehmen. Abhängig vom Ausmaß der Beschädigung müssen möglicherweise auch Lagerbolzen und andere angrenzende Bauteile ausgetauscht werden.

Genauso wie ein ruckelndes Heben kann auch ein stoßweises Senken des Hubtisches durch Luft im Hydraulikkreislauf verursacht werden. Auch hier ist die Lösung die Entlüfung des Hydrauliksystems durch eine Fachkraft.

Verfügen die hydraulischen Zylinder über eine Entlüftungsschraube, können Sie diese leicht lösen und den Hubtisch gegen seinen oberen Endanschlag fahren (Endschalter abklemmen). Das austretende Hydrauliköl sollte mit einem Lappen aufgefangen werden. Fahren Sie den Hubtisch so lange gegen den Anschlag, bis nur noch Hydrauliköl ohne Lufteinschlüsse aus der Entlüftungsschraube austritt. Achten Sie darauf, die vom Hersteller vorgegebene maximale Einschaltdauer nicht zu überschreiten.

Bei Zylindern ohne Entlüftungsschraube muss die Hydraulikverschraubung am Zylinder etwas gelöst werden. Anschließend ist die oben beschriebene Entlüftungsprozedur durchzuführen. Achten Sie dabei unbedingt auf ausreichende Sicherheitsvorkehrungen, insbesondere um die Gefahr eines Schlauchabrisses zu vermeiden.

Verschmutzungen auf der Lauffläche des Rolllagers können das saubere Ablaufverhalten der Loslagerrolle beeinträchtigen. In den meisten Fällen lässt sich dieses Problem durch eine einfache Reinigung beheben. Verwenden Sie hierfür einen Handfeger und ein Putztuch, um die Laufflächen gründlich zu säubern.

Achten Sie darauf, dass während aller Wartungsarbeiten unterhalb der Plattform die Wartungsstützen ordnungsgemäß eingelegt sind.

Wenn die Hydraulikzylinder über längere Zeit in ausgefahrenem Zustand bleiben, kann es zur Austrocknung der Kolbenstangen kommen. Der für das reibungslose Einfahren notwendige Schmierfilm fehlt, was zu einem ruckartigen Senken der Plattform führen kann.

Um dieses Problem zu lösen, tränken Sie einen sauberen Lappen in Hydrauliköl und reiben die Kolbenstangen der Hydraulikzylinder vorsichtig damit ein. So wird der Schmierfilm wiederhergestellt.

Bevor Hubtische ausgeliefert werden, unterziehen die Hersteller sie normalerweise umfangreichen Tests. Daher tritt der hier beschriebene Fehler nur selten auf. Dennoch kann es vorkommen, dass bei einigen neuen Hubtischen die Zylinderdichtungen noch sehr straff sitzen, was zu einem erhöhten Widerstand beim Einfahren führt.

Um dieses Problem zu beheben, empfiehlt sich eine kontinuierliche Nutzung des Hubtisches. Durch die regelmäßige Verwendung setzen sich die Dichtungen und der Widerstand verringert sich allmählich.

Ein Kabelbruch in der Zuleitung der Schaltleiste kann, ähnlich wie ein Verhaken der Schaltleiste, zu einem stoßweisen Senken der Hubtischplattform führen. Ein entstandener Wackelkontakt wirkt für die Steuerung wie eine kurzfristige Betätigung der Schaltleiste. Dieser führt dazu, dass die Senkbewegung des Hubtisches plötzlich gestoppt wird.

Ein zu niedriger Ölstand oder der Verlust von Hydrauliköl kann verhindern, dass der Hubtisch seine obere Position erreicht. In diesem Fall fehlt den Hydraulikpumpen das notwendige Öl, um die Zylinder vollständig auszufahren.

Überprüfen Sie zunächst, ob irgendwo Hydrauliköl ausgetreten ist, und beheben Sie das Leck. Füllen Sie anschließend den Tank des Hydraulikaggregats wieder auf. Achten Sie dabei darauf, dass alle Zylinder vollständig eingefahren sind und die maximale Einfüllhöhe nicht überschritten wird.

Bei den meisten Hubtischen werden elektromechanische Schalter eingesetzt, um die obere und untere Hubposition zu erkennen. Diese Schalter sind notwendig, um das Hydraulikaggregat in der oberen Position auszuschalten und das Senkventil in der unteren Position zu schließen.

In der Regel sind die Endschalter so montiert, dass die Endpositionen flexibel eingestellt werden können. Beim Transport des Hubtisches kann es vorkommen, dass sich die Schalter verschieben und der Hubtisch somit in der falschen Position stoppt.

Um diesen Fehler zu korrigieren, müssen die Endschalter neu eingestellt werden. Fahren Sie hierzu die gewünschte Endposition an und verschieben Sie den Endschalter, bis Sie den Schaltvorgang hören.

Ein Leck in der Hydraulikleitung oder nicht richtig angezogene Anschlüsse führen dazu, dass Hydrauliköl aus der Druckleitung austritt. Dieses Öl fehlt den Zylindern, wodurch sie einfahren, und die Plattform sinkt.

Wenn Sie im Bereich der Anschlüsse einen Ölverlust feststellen, ziehen Sie die entsprechende Verschraubung vorsichtig nach. Achten Sie darauf, dass Verschraubungen an Schläuchen nicht zu fest angezogen werden, da dies zum Abplatzen des Schlauches führen könnte. Schläuche sollten daher nur handfest angezogen werden.

Die Dichtungen des Hydraulikzylinders können ebenfalls eine mögliche Quelle für ein Leck im Hydraulikkreislauf sein. Ein Defekt der Zylinderabdichtung erfordert einen Austausch, der in der Regel nur vom Hersteller der Hydraulikzylinder durchgeführt werden kann.

Rückschlagventile werden eingesetzt, um den Ölfluss in eine Richtung zu blockieren. Ein typisches Beispiel ist das Rückschlagventil direkt hinter der Pumpe, das verhindert, dass das unter Druck stehende Hydrauliköl von den Zylindern über die Pumpe zurück in den Tank fließt.

Diese Ventile funktionieren durch eine Kombination aus Kugel, Feder und Kugelsitz, die die Durchflussöffnung verschließen. Wenn der Kugelsitz verschmutzt ist, kann die Kugel nicht mehr richtig abdichten. Dadurch fließt Hydrauliköl zurück in den Tank und die Plattform senkt sich.

Geringfügige Verunreinigungen können oft durch einfaches Spülen des Ventils behoben werden. Das heißt, ein wiederholtes Heben und Senken der Hubtischplattform kann bereits helfen.
Bei gröberen Verunreinigungen muss das Rückschlagventil ausgebaut und gründlich gereinigt werden, beispielsweise mit Druckluft. Im schlimmsten Fall ist ein Austausch des Ventils notwendig.

Einige Hubtische sind mit einem Notablassventil ausgestattet. Dieses Ventil erlaubt das Senken des Hubtisches, auch wenn die Steuerung oder die Spannungsversorgung ausfällt. Ist das Notablassventil geöffnet, sinkt die Plattform ab.

In der Regel sollte es jedoch keine Probleme mit einem dauerhaft geöffnetem Notablassventil geben, da die meisten Notablassventile selbstrückstellend sind und sich automatisch wieder schließen.

Das Senkventil verbindet die Druckleitung direkt mit dem Hydrauliktank. Wenn das Senkventil verschmutzt ist, hat dies ähnliche Auswirkungen wie bei einem verschmutzten Rückschlagventil: Hydrauliköl fließt von den Zylindern in den Tank, was dazu führt, dass sich die Hubtischplattform absenkt.

Versuchen Sie zunächst, das Ventil durch wiederholtes Heben und Senken der Plattform zu spülen. Wenn das Problem weiterhin besteht, sollten das Ventil ausgebaut und gründlich mit Druckluft gereinigt werden. Sollte die Reinigung nicht erfolgreich sein, bleibt als letzte Maßnahme der Austausch des Ventils.

Die meisten Hubtische sind mit wartungsfreien Gleitlagern ausgestattet. Allerdings sind auch diese nicht vollständig vor Verschleiß oder Defekten geschützt. Wenn Sie ein Geräusch wahrnehmen, das aus der Richtung des Scherenbolzens, des Loslagers oder des Festlagers des Hubtisches kommt, könnte dies auf einen Lagerdefekt hinweisen.

Ein leichtes ‚Blubbern‘ deutet oft auf Luft im Hydrauliksystem hin. Kontrollieren Sie zunächst den Ölstand des Hubtisches. Achten Sie darauf, dass alle Hydraulikzylinder vollständig eingefahren sind. Fehlt Hydrauliköl im Tank, ist zunächst die Ursache zu finden und ggf. zu beseitigen. Anschließend füllen Sie das Hydrauliköl nach.

Da die Entlüftung des Hydrauliksystems bereits mehrfach in diesem Artikel beschrieben wurde, verweisen wir an dieser Stelle auf den Abschnitt 'Hubtisch hebt stoßweise -> Luft im Hydrauliksystem'.

Wenn das Geräusch aus dem Bereich des Hydraulikaggregats stammt, deutet dies auf einen Defekt der Pumpe oder des Elektromotors hin, häufig verursacht durch einen Lagerschaden. Die Beseitigung dieses Fehlers ist in der Regel nicht ohne weiteres möglich. Oftmals ist der vollständige Austausch des Hydraulikaggregats die schnellere und kostengünstigere Lösung.

Ist der Hubtisch fabrikneu oder wurden kürzlich Arbeiten am elektrischen Anschluss durchgeführt, könnte das Aggregat möglicherweise nicht auf drei Phasen, sondern nur auf zwei Phasen laufen. Eine Überprüfung und Korrektur sollte durch eine Elektrofachkraft erfolgen.

Wird der Hubtisch nahe an oder über seiner Belastungsgrenze betrieben, kann es passieren, dass Hydrauliköl über das Druckbegrenzungsventil (DBV) in den Tank geleitet wird. Das DBV fungiert als Überlastsicherung im Hydraulikkreislauf und schützt die Komponenten vor unzulässig hohem Druck. Überschreitet der Arbeitsdruck den eingestellten DBV-Wert, fließt Öl zurück in den Tank.

In einem stark eingegrenzten Belastungsbereich kann dies dazu führen, dass der Hubtisch zwar noch hebt, jedoch nur sehr langsam. Die auftretenden Beschleunigungskräfte führen dazu, dass der DBV-Einstelldruck überschritten wird, wodurch ein Teil des Hydrauliköls in den Tank zurückfließt. Dadurch steht nicht der gesamte Volumenstrom der Pumpe für die Hubbewegung zur Verfügung und die Hubgeschwindigkeit ist stark reduziert.

Dieser Betriebszustand sollte unbedingt vermieden werden. Eine langsamere Hubgeschwindigkeit führt zu einer längeren Laufzeit des Aggregats, was zu einer erhöhten Wärmeentwicklung im Hydrauliköl führt. Diese Überhitzung kann die Hydraulikkomponenten beschädigen. Die Last sollte unbedingt reduziert werden.

Wenn eine Überlast ausgeschlossen werden kann, deutet vieles auf einen Defekt der Hydraulikpumpe hin. In diesem Fall ist ein Austausch unvermeidlich. Es wird empfohlen, diese Arbeit dem Hubtischhersteller zu überlassen.

In einigen Fällen könnte das Problem auch durch ein permanent angesteuertes Senkventil verursacht werden, besonders wenn kürzlich an der Elektrik oder Steuerung des Hubtisches gearbeitet wurde. Wenn das Senkventil geöffnet bleibt und die verbaute Drossel weniger Öl durchlässt, als die Pumpe fördern kann, äußert sich dies in einer reduzierten Hubgeschwindigkeit. Indem Sie den Ventilstecker des Senkventils abziehen, können Sie diese Fehlerquelle schnell beseitigen oder ausschließen. Gleiches gilt auch für einen eventuell verbauten Bypass.