Vermeidbare Fehler in der Projektausführung

Bei der Auslieferung unserer Hubeinrichtungen sind wir immer mal wieder auf ähnliche Fehler gestoßen, die hätten vermieden werden können. Daher wollen wir uns heute diesem eher unangenehmen Thema widmen. Schließlich ist eine offene Kommunikation der Schlüssel zu einer erfolgreichen Projektabwicklung.

Leider werden wir in diesem Artikel nicht alle denkbaren Fehler auflisten können, sondern müssen uns auf die gebräuchlichen Fehler beschränken. Daher nehmen Sie diesen Artikel als Hilfestellung für Ihre Planung an. Ganz nach dem Motto: „Das ist das Schöne an einem Fehler: Man muss ihn nicht zweimal machen.“ (Frei nach Thomas Alva Edison).

Leerrohre und Kernbohrungen

Wir fangen mit dem "Spitzenreiter" der Fehler an. Bevor wir uns mit der möglichen Problematik beschäftigen, möchten wir allerdings kurz den Zweck von Leerrohren und Kernbohrungen erläutern:

Wozu dient ein Leerrohr oder eine Kernbohrung?
Wird das Hydraulikaggregat und die Steuerung innerhalb der Schachtgrube installiert, sind Kernbohrungen bzw. Leerrohre erforderlich, um die Spannungsversorgung von außerhalb bis in den Schacht zu bekommen. Gleichzeitig werden Leerrohre verwendet, um die Leitungen von der Steuerung zu den Bedienstellen und zu den Sicherheitsverriegelungen verlegen zu können.

Bei einer externen Aufstellung des Hydraulikaggregates wird das Leerrohr bzw. die Kernbohrung benötigt, um Elektro- und Hydraulikleitungen zwischen dem Aggregat und dem Scherenhubtisch ziehen zu können. Gegebenenfalls sind weitere Kernbohrungen erforderlich, damit Leitungen zwischen der Steuerung und den Bedienstellen sowie zwischen der Steuerung und den Sicherheitsverriegelungen installieren werden können.

Fehler Nr. 1: Das Leerrohr ist einfach nicht vorhanden
Einer der häufigsten Fehler ist das Fehlen einer entsprechenden Kernbohrung oder eines Leerrohrs. In der Bauphase wird oftmals dran gedacht, dass für den Hubtisch oder den Güteraufzug eine Grube hergestellt werden muss, allerdings wird die Versorgung vergessen.
Wird ein entsprechendes Leerrohr nicht gleich bei der Herstellung der Grube berücksichtigt, ist eine aufwändigere Kernbohrung (mit oftmals schlechterer Verlegungsmöglichkeit) die Folge. Diesen Mehraufwand sollte man sich sparen und gleich die Verlegung der Elektro- und Hydraulikleitungen mit bedenken.

Fehler Nr. 2: Falsche Platzierung
Schaut man sich die von uns zur Verfügung gestellte Werkplanung an, fällt auf, dass wir die Leerrohre im unteren Drittel der Grube vorsehen. Da hierfür die Sohle durchbrochen werden muss, ist diese Verlegung nicht in jedem Fall problemlos. So kann durch die tiefe Anordnung eine zusätzliche Abdichtung gegen Grundwasser erforderlich sein.

Häufig wird die Positionierung des Leerrohres eigenmächtig geändert, ohne vorher mit uns zu sprechen. Im Regelfall befindet sich der Ausgang des Leerrohres dann nicht mehr im unteren Drittel der Grube, sondern kurz unterhalb des späteren Fußbodenniveaus. Dies hat für die Bauausführung zwar den Vorteil, dass eine Verlegung innerhalb der Sohle möglich ist, kann aber zu einer Kollision zwischen Hubtischplattform und Leitungen führen und somit eine erfolgreiche Inbetriebnahme verhindern.

Um diesen Fehler zu vermeiden, hilft nur eine gute Abstimmung mit unserer Konstruktionsabteilung. Im ersten Schritt sehen wir den Ausgang des Leerrohres an der für den Hubtisch optimalen Position vor. Sollte diese Positionierung für den Bau problematisch sein, können wir eine alternative Anordnung gerne prüfen.

Falsche Abmessungen

Allgemeine Abweichungen von der Werkplanung
Hiermit sind jetzt nicht Abweichungen innerhalb der üblichen Toleranzen gemeint. Wir reden von massiven Abweichungen gegenüber der Werkplanung. So passt ein vereinfachter Güteraufzug mit einer 2 m langen Kabine nicht durch einen 1,9 m langen Deckendurchbruch. Leider sind die Herausforderungen, die massive Abweichungen mit sich bringen, nicht immer einfach zu lösen. Daher bitten wir inständig um die Einhaltung der Werkplanung (oder eine Mitteilung in der Konstruktionsphase, dass z. B. eine kleinere Plattform gewünscht wird).

Plattformabmessungen sind keine Grubenmaße
Ein weiteres, häufiges Problem ist eine zu kleine Grube. Gerne werden die Plattformabmessungen des Scherenhubtisches als lichtes Innenmaß für die Grube angenommen. Dies ist keine gute Idee, wenn man bedenkt, dass sowohl bei der Herstellung der Grube wie auch bei der Produktion des Scherenhubtisches Fertigungstoleranzen auftreten.
Wenn man Glück hat, passt die Plattform zufällig in die Grube, wenn man Pech hat eben nicht. Besser wir verlassen uns nicht auf das Glück und verwenden die Grubenabmessungen der Werkplanung. Sollte Ihnen keine Grubenzeichnung vorliegen, reicht eine kurze Mitteilung an Ihren Ansprechpartner, dann stellen wir Ihnen gerne eine passende Zeichnung zur Verfügung.

Mehr ist nicht immer besser
Auch wenn die letzten beiden Beispiele immer das Thema der zu kleinen Abmessungen aufgegriffen haben, können falsche Abmessungen aber auch ein zu viel an Platz bedeuten.

Häufig haben wir erlebt, dass die Grube gegenüber der Werkplanung lieber 100 - 200 mm tiefer ausgeführt wird. Wir wissen, dass der Hintergedanke gut gemeint ist. In diesen Fällen ist sich der Planer bewusst, dass die Herstellung von Gruben mit Toleranzen verbunden ist und möchte gerne auf Nummer sicher gehen, nicht dass die Grube am Ende zu flach ist.
Entsprechende Reserven müssen auf unsere Werkplanung nicht aufgeschlagen werden. Sind diese aber dennoch gewünscht, begrenzen Sie diese bitte auf 10 - 20 mm. Diesen Aufschlag können wir durch einfache Futterbleche kompensieren und es entstehen keine Mehrkosten.
Bewegt sich der Aufschlag allerdings in der Größenordnung von 100 - 200 mm ist dies ein Problem. Entweder muss die Grube aufgefüllt werden, bis das tatsächlich benötigte Maß hergestellt ist oder es wird ein zusätzlicher Unterbau für den Hubtisch benötigt. Beides verursacht Kosten und Verzögerungen, die wir gerne vermeiden möchten.

Schachtabmessungen und die Konformitätserklärung
Auch wenn es um die Schachtbreite und die -länge geht, können zu große Reserven schwierig werden. Hier geht es weniger um die Einbringung bzw. Montage der Hubeinrichtung, sondern es können Probleme mit der Einhaltung von Normen auftreten.

Standardmäßig sehen wir um unsere Plattform einen Freiraum von ungefähr 15 mm vor. Die kritische Grenze seitens der EN 1570-1 liegt bei 30 mm. Sind zwischen der Hubtischplattform und der angrenzenden Schachtwand mehr als 30 mm Luft vorhanden, ist unter bestimmten Umständen die Anbringung eines Plattformgeländers erforderlich. Fehlt dieses Geländer, werden die grundlegenden Sicherheitsanforderungen nicht erfüllt und es kann keine Konformitätsbescheinigung ausgestellt werden. Ohne eine Konformitätsbescheinigung ist die Inbetriebnahme innerhalb der EU nicht gestattet.

Zu großzügige Toleranzen

Die in der Baubranche üblichen Toleranzen sind zumeist angemessen. Welchen Unterschied macht es schon, ob der Grundriss des Wohnzimmers um ein bis zwei Zentimeter abweicht. Ein bis zwei Zentimeter im Bereich des Aufzugsschachtes können allerdings problematisch sein.

Wie im vorherigen Abschnitt ausgeführt, kann eine Abweichung von 15 mm bereits dazu führen, dass die Konformität der Gesamtanlage nicht gegeben und somit auch eine Verwendung nicht gestattet ist.
Um die Anlage doch betreiben zu dürfen, sind kostspielige Änderungen am Aufzugsschacht oder an dem Hydraulikaufzug notwendig. Kosten und Arbeitsschritte, die besser vermieden werden sollten.

Haltestellentüren & Vorsprünge im Schacht

Sowohl die Auswahl der Haltestellentür als auch die Montage derselbigen führen leider oft zu Problemen.

Die richtige Auswahl der Haltestellentür
Aufzugstüren sind an der Innenseite glatt auszuführen, damit es keine Vorsprünge o. Ä. gibt, an denen die Plattform oder auch die zu transportierende Last hängen bleiben kann. Dies bedeutet auch, dass eine Aufzugstür im Schachtinneren nur eine Griffmulde besitzen darf, aber keine Drückergarnitur.

Der richtige Einbau der Türen
Wird die Aufzugstür nicht bündig zum Schachtinneren, sondern mit einem Abstand eingebaut, entsteht ein neuer Vorsprung am Türsturz.
An jedem Vorsprung besteht die Gefahr, dass die Last hängen bleibt und beschädigt wird. Daher ist der gesamte Aufzugsschacht an der Innenseite glatt auszuführen und darf keinerlei Vorsprünge aufweisen. Sollte sich ein Vorsprung technisch nicht vermeiden lassen, ist zumindest die Installation eines Abweiserbleches notwendig (dies darf maximal 15° zur senkrechten Achse geneigt sein).

Elektrik

Beim Thema Elektrik treffen wir üblicherweise auf einen der folgenden Fehler:

  1. Es ist keine Stromversorgung vorhanden.
  2. Die Stromversorgung ist nicht vernünftig abgesichert.
  3. Es wird eine Installation direkt auf einen Unterverteiler/Sicherungskasten gewünscht.

 

 

 

Der fehlende Stromanschluss
Ist keine geeignete Stromversorgung vorhanden, kann der Säulenheber oder die Scherenhebebühne nicht verfahren. Es muss ein fachgerechter Anschluss installiert werden.

Der falsch abgesicherte Stromanschluss
Der zweite Fehler fällt weniger auf. Die Stromversorgung der Maschine ist grundsätzlich vorhanden, aber es werden beispielsweise alle Phasen einzeln abgesichert. Eine Inbetriebnahme ist möglich und das Problem zeigt sich erst, wenn es zu einer Störung bei der Spannungsversorgung kommt.

Werden alle Phasen einzeln abgesichert, kann es vorkommen, dass nur eine der drei Phasen im Fehlerfall abgeschaltet wird. Somit wird der Drehstrommotor noch über zwei Phasen mit Spannung versorgt - ein Zustand, den dieser Motor nicht mag. Somit kann der Ausfall einer einzelnen Phase und die nicht korrekte Absicherung weitere Kosten in Form eines neuen Motors nach sich ziehen. Daher sollte immer ein dreipoliger Automat zur Absicherung von Hubtischen, Säulenhebern & Co. verwendet werden. Kommt es nun in einer der drei Phasen zu einem Fehler, wird die komplette Energieversorgung getrennt, der Fehler kann behoben werden und anschließend steht einem erneuten Betrieb nichts im Wege.

Direktes Auflegen auf einen Unterverteiler oder einen Sicherungskasten
Der letzte Punkt führt oftmals zu Gesprächsstoff, ist aber für die Sicherheit des Wartungs- und Servicepersonals entscheidend. Maschinen dürfen nicht direkt auf einen Unterverteiler oder einen Sicherungskasten aufgelegt werden, da die Spannung für den Fall der Wartung oder Reparatur sicher abgeschaltet werden muss. Hierfür ist ein einfaches Deaktivieren eines Automaten nicht ausreichend. Die Spannung muss gegen ein Wiedereinschalten gesichert werden können.

Aus diesem Grund ist entweder eine Steckerverbindung für die Maschine erforderlich (sodass ein entsprechendes Steckerschloss verwendet werden kann) oder es muss ein abschließbarer Hauptschalter vorhanden sein (an diesen kann ein Vorhängeschloss angebracht werden).

Montage

Auch hier möchten wir uns auf die häufigsten Fehler beschränken.

Unterschätztes Gewicht
Wir bauen stabile und damit auch massive Scherenhubtische. Um diese zu montieren, ist deshalb im Regelfall auch entsprechend schweres Gerät an der Baustelle erforderlich. Der Bereich um den Einbauort muss geeignet sein, die Radlasten eines größeren Teleladers, Gabelstaplers oder Ähnlichem aufzunehmen.

Der Zugang
Sollte die Einbausituation räumlich begrenzt sein oder nur eine geringe Öffnungsbreite zur Verfügung stehen, sprechen Sie uns frühzeitig an. Denn ein 2 x 2 Meter großer Gegenstand passt nicht durch eine 1 Meter breite Tür. In diesen Fällen kann der Hubtisch gegebenenfalls mit einer geteilten Plattform ausgeführt werden, sodass eine Montage doch möglich ist. Wir brauchen nur rechtzeitig die Information, um die Besonderheit in der Konstruktionsphase berücksichtigen zu können.

Der Zeitpunkt
Insbesondere, wenn die Einhausung des Aufzugs durch uns gefertigt wird, ist eine vorherige Festlegung des richtigen Montagezeitpunktes wichtig (so muss die Einhausung z. B. anders ausgeführt werden, sollte die Montage vor dem Estrich erfolgen).

Den einen optimalen Montagezeitpunkt gibt es allerdings auch nicht. Er ist von Projekt zu Projekt unterschiedlich. In einigen Fällen kann es Sinn machen, dass wir die Hubeinrichtung vor dem finalen Bodenaufbau montieren (z. B., wenn dieser die Radlasten nicht aufnehmen kann oder wenn eine Montage nach einer Dachschließung nicht mehr möglich ist).
In den meisten Fällen ist eine Montage jedoch erst zum Ende der Bauphase empfehlenswert. Zu diesem Zeitpunkt stehen die realen Haltestellenniveaus fest und unser Aufzug kann optimal angepasst werden. Es entsteht keine Stolperkante und auch eine erneute Anfahrt ist nicht erforderlich.



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