Vermeidbare Fehler in der Projektausführung

Leerrohre und Kernbohrungen sind essenziell für die Installation von hydraulischen Güteraufzügen und Scherenhubtischen. Doch bevor wir auf die häufigsten Probleme eingehen, klären wir kurz, warum Leerrohre und Kernbohrungen so wichtig sind:

Wozu dienen Leerrohre und Kernbohrungen?
Wenn das Hydraulikaggregat und die Steuerung innerhalb der Schachtgrube installiert werden, sind Leerrohre und/oder Kernbohrungen notwendig, um:

• die Spannungsversorgung von außerhalb in den Schacht zu bringen,
• Leitungen von der Steuerung zu den Bedienstellen und Sicherheitsverriegelungen zu führen.

Falls das Hydraulikaggregat extern aufgestellt wird, sind sie erforderlich, um:

• Elektro- und Hydraulikleitungen zwischen dem Aggregat und dem Hubtisch zu verlegen,
• zusätzliche Leitungen zwischen der Steuerung, den Bedienstellen und den Sicherheitsverriegelungen zu installieren.

Fehler Nr. 1: Fehlende Leerrohre
Ein häufiger Fehler ist das Fehlen von Leerrohren. Während der Bauphase wird zwar oft an die Herstellung der Grube gedacht, jedoch die Versorgung vergessen.
Das führt dazu, dass nachträgliche Kernbohrungen durchgeführt werden müssen. Diese verursachen nicht nur zu zusätzliche Kosten, sondern bieten oft auch schlechtere Verlegungsmöglichkeiten.

Fehler Nr. 2: Falsche Positionierung der Leerrohre
Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Positionierung der Leerrohre. Unsere Werkplanung sieht die Leerrohre in der Regel im unteren Drittel der Grube vor. Dort müssen sie durch die Sohle geführt werden, was in einigen Fällen zusätzliche Maßnahmen wie Abdichtungen gegen Grundwasser erfordert.
Doch häufig wird die Position der Leerrohre ohne Rücksprache geändert und die Leerrohre knapp unterhalb des zukünftigen Fußbodenniveaus verlegt. Das erleichtert zwar die Bauausführung, da eine Verlegung innerhalb der Sohle möglich ist, doch es kann zu einer Kollision zwischen der Hubtischplattform und den Leitungen führen und somit eine erfolgreiche Inbetriebnahme verhindern.

Tipps zur Fehlervermeidung:

• Achten Sie darauf, dass Leerrohre und Kernbohrungen bereits in der Planungsphase berücksichtigt werden.
• Sollten die vorgeschlagenen Positionen für den Bau problematisch sein, kontaktieren Sie uns frühzeitig. Wir prüfen alternative Lösungen, um die optimale Positionierung festzulegen.

Abweichungen von der Werkplanung
Hier sprechen wir nicht von minimalen Abweichungen innerhalb der üblichen Toleranzen, sondern von massiven Unterschieden gegenüber der Werkplanung. Ein Beispiel: Ein Güteraufzug mit einer Kabine von 2 Metern Länge passt schlichtweg nicht durch einen Deckendurchbruch von nur 1,9 Metern Länge.

Solche Abweichungen führen häufig zu:

• deutlichen Verzögerungen,
• zusätzlichen Kosten und
• aufwendigen Anpassungen vor Ort.

Warum Plattformabmessungen nicht als Grubenmaße ausreichen
Ein häufiger Fehler ist die Annahme, dass die Plattformabmessungen des Hubtisches den lichten Innenmaßen der Grube entsprechen. Dies führt zu einer zu klein dimensionierten Grube, da Fertigungstoleranzen und Spielräume nicht berücksichtigt werden. Im besten Fall passt der Hubtisch gerade noch, im schlimmsten Fall überhaupt nicht.

Mehr ist nicht immer besser
Zu große Reserven sind ebenfalls problematisch. Eine zu tief ausgeführte Grube – oft 100 bis 200 mm tiefer als vorgesehen – verursacht ebenfalls Probleme:

• Die Grube muss entweder aufwendig aufgefüllt werden oder
• es wird ein zusätzlicher Unterbau für den Hubtisch benötigt. 

Beide Maßnahmen verursachen vermeidbare Kosten und Verzögerungen bei der Inbetriebnahme. 

Unsere Empfehlung: Reserven sind in unserer Werkplanung bereits berücksichtigt. Sollten zusätzliche Toleranzen gewünscht sein, begrenzen Sie diese auf 10 bis 20 mm, da wir diesen Spielraum durch einfache Futterbleche ausgleichen können.

Schachtabmessungen und die Konformitätserklärung
Auch bei der Planung von Schachtbreite und -länge kann zu viel Platz problematisch sein. Dies betrifft weniger die Montage, sondern vor allem die Einhaltung gesetzlicher Normen und Sicherheitsanforderungen.

Unsere Werkplanung sieht standardmäßig einen Freiraum von ca. 15 mm um die Plattform vor. Laut EN 1570-1 darf der Abstand zwischen der Hubtischplattform und der angrenzenden Schachtwand maximal 30 mm betragen. Wird diese Grenze überschritten, ist unter Umständen die Anbringung eines Plattformgeländers erforderlich. Fehlt dieses, können die grundlegenden Sicherheitsanforderungen nicht erfüllt und keine Konformitätsbescheinigung ausgestellt werden. Ohne Konformitätsbescheinigung darf der Hubtisch innerhalb der EU nicht in Betrieb genommen werden.

Tipps zur Fehlervermeidung:

• Halten Sie sich an die Werkplanung: Die vorgegebenen Maße sind optimal abgestimmt, um die Montage und die Einhaltung der Vorschriften sicherzustellen.
• Abstimmung bei Anpassungen: Informieren Sie uns frühzeitig über geplante Abweichungen. So können wir rechtzeitig Alternativen prüfen und passende Lösungen entwickeln.
• Fordern Sie die passenden Zeichnungen an: Sollten Ihnen die Gruben- oder Schachtmaße fehlen, genügt eine kurze Rückmeldung. Wir stellen Ihnen gerne die notwendigen Unterlagen zur Verfügung.

Die Wahl und fachgerechte Montage der Haltestellentüren stellen in der Praxis häufig eine nicht zu unterschätzende Herausforderung dar. Fehler in diesem Bereich können zu schwerwiegenden Problemen führen.

Die richtige Wahl der Haltestellentür
Aufzugstüren müssen auf der Innenseite glatt ausgeführt sein, um Vorsprünge zu vermeiden. Vorsprünge könnten dazu führen, dass die Plattform oder transportierte Last hängen bleiben.
Das bedeutet gleichzeitig, dass eine Aufzugstür im Schachtinneren lediglich eine Griffmulde besitzen darf – Drückergarnituren sind nicht zulässig.

Der korrekte Einbau der Türen
Wird die Aufzugstür nicht bündig zum Schachtinneren eingebaut, entsteht am Türsturz ein Vorsprung. Vorsprünge erhöhen das Risiko, dass Lasten hängen bleiben und beschädigt werden.
Deshalb muss der gesamte Aufzugsschacht auf der Innenseite glatt ausgeführt sein und darf keinerlei Vorsprünge aufweisen.

Was tun, wenn Vorsprünge Tür unvermeidbar sind?
Sollte sich ein Vorsprung technisch nicht vermeiden lassen, ist die Installation eines Abweiserbleches erforderlich (dieses darf maximal 15° zur senkrechten Achse geneigt sein). 

Im Bereich der Elektrik treten in der Praxis häufig drei typische Fehler auf, die die Funktion und Sicherheit der Anlage beeinträchtigen können:

1. Fehlende Spannungsversorgung.
2. Falsch abgesicherte Spannungsversorgung.
3. Direktes Auflegen auf einen Unterverteiler oder Sicherungskasten.

Im Folgenden erläutern wir diese Fehler und ihre Auswirkungen sowie geeignete Lösungen.

Fehlende Spannungsversorgung
Ohne eine geeignete Spannungsversorgung können weder unsere Säulenheber noch die Scherenhebebühnen betrieben werden. Ein fachgerechter Anschluss ist daher zwingend erforderlich. 
Ausnahme: Hubtische, die mit einer Handpumpe ausgestattet sind, können manuell betrieben werden. 

Falsch abgesicherte Spannungsversorgung
Dieser Fehler ist weniger offensichtlich, da die Anlage grundsätzlich funktioniert. Probleme zeigen sich erst, wenn die Phasen einzeln abgesichert wurden und es zu einer Störung bei der Spannungsversorgung kommt.

Wenn nur eine der drei Phasen im Fehlerfall abgeschaltet wird, bleibt der Drehstrommotor über die anderen beiden Phasen weiterhin unter Spannung. Dieser Zustand kann den Motor beschädigen.

Die Lösung: Verwenden Sie stets einen dreipoligen Automaten zur Absicherung. Dieser trennt im Falle eines Fehlers die komplette Energieversorgung. Nach der Fehlerbehebung kann die Anlage sicher wieder in Betrieb genommen werden.

Direktes Auflegen auf einen Unterverteiler oder einen Sicherungskasten
Dieser Punkt ist für die Sicherheit des Wartungs- und Servicepersonals entscheidend. Die Anlage darf nicht direkt auf einen Unterverteiler oder einen Sicherungskasten aufgelegt werden, da die Spannung im Falle von Wartungs- oder Reparaturarbeiten vollständig abgeschaltet und gegen ein Wiedereinschalten gesichert werden muss.

Aus diesem Grund ist entweder eine Steckerverbindung für die Anlage erforderlich, die durch ein Schloss gesichert werden kann, oder es muss ein abschließbarer Hauptschalter vorhanden sein.

Die Montage von Scherenhubtischen und Güteraufzügen erfordert eine sorgfältige Planung, um häufige Fehler zu vermeiden. Hier sind die drei häufigsten Herausforderungen, die auftreten können – und wie Sie ihnen entgegenwirken:

Unterschätztes Gewicht
Unsere Hubtische sind stabil und massiv konstruiert, um höchste Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Dies bedeutet jedoch, dass für die Montage oft schweres Gerät erforderlich ist. Für den Einbau werden häufig größere Telelader, Gabelstapler oder ähnliche Maschinen benötigt. Der Bereich rund um den Einbauort muss die Radlasten solcher Geräte tragen können. 

Eine sorgfältige Planung stellt sicher, dass das nötige Equipment bereitsteht und der Untergrund entsprechend vorbereitet ist.

Eingeschränkter Zugang
Bei manchen Projekten ist der Zugang zum Einbauort räumlich begrenzt. Ein Beispiel: Ein 2 x 2 Meter großer Hubtisch passt nicht durch eine 1 Meter breite Tür.

Unsere Lösung: Informieren Sie uns frühzeitig, wenn solche Einschränkungen absehbar sind. Wir können den Hubtisch beispielsweise mit einer geteilten Plattform fertigen, um die Montage zu ermöglichen. Voraussetzung ist allerdings, dass wir die Informationen rechtzeitig erhalten, da die Anpassungen bereits in der Konstruktionsphase berücksichtigt werden müssen.

Optimaler Zeitpunkt
Der richtige Montagezeitpunkt hängt vom Bauprojekt ab und sollte im Vorfeld festgelegt werden – insbesondere, wenn wir auch die Einhausung des Aufzugs liefern. Ein falscher Zeitpunkt kann zu unnötigen Nacharbeiten oder Problemen führen.

Beispiele für Montagezeitpunkte:

• Frühe Montage: Eine frühzeitige Installation der Hubeinrichtung ist sinnvoll, wenn:
  • Der finale Bodenaufbau die Radlasten schwerer Geräte nicht tragen kann.
  • Der Zugang nach Abschluss bestimmter Baumaßnahmen (z. B. Dachschließung) nicht mehr möglich ist.
• Späte Montage: In den meisten Fällen empfiehlt sich die Montage gegen Ende der Bauphase. Vorteile:
  • Die finalen Haltestellenniveaus stehen fest, wodurch der Aufzug optimal angepasst werden kann.
  • Stolperkanten werden vermieden.
  • Es sind keine erneuten Anfahrten notwendig.

Unsere Empfehlung:

• Frühzeitige Kommunikation: Informieren Sie uns rechtzeitig über besondere Anforderungen oder Einschränkungen.
• Flexible Lösungen: Nutzen Sie unsere Expertise, um individuelle Anpassungen zu besprechen und sicherzustellen, dass alle Bedingungen erfüllt werden.

Mit einer sorgfältigen Planung und rechtzeitigen Abstimmung sorgen wir gemeinsam für eine reibungslose und effiziente Installation.